溶融亜鉛めっきは、鋼部品の表面の酸化鉄を酸洗するための最初の鋼部品です。酸洗後、塩化アンモニウムまたは塩化亜鉛水溶液、または塩化アンモニウムと塩化亜鉛の混合水溶液タンクを通して洗浄し、その後、洗浄します。溶融めっき槽です。 溶融亜鉛めっき 均一なコーティング、強力な接着力、長寿命という利点があります。
溶融亜鉛めっき鋼コイル
HDG鋼板
溶融亜鉛めっきは冶金反応プロセスです。微視的な観点から見ると、溶融亜鉛めっきプロセスは、熱平衡と亜鉛-鉄交換平衡という 450 つの動的平衡状態にあります。約200℃の溶融亜鉛液に鋼製ワークを浸漬すると、常温のワークは亜鉛液の熱を吸収します。 XNUMX℃を超えると亜鉛と鉄の相互作用が徐々に顕著になります。亜鉛は鉄製ワークの表面に浸透します。
ワークの温度が徐々に亜鉛液の温度に近づくと、ワークの表面に亜鉛と鉄の比率が異なる合金層が形成され、亜鉛めっきの層状構造が形成されます。時間の経過とともに、コーティング内の異なる合金層は異なる成長速度を示しました。マクロな観点から見ると、上記のプロセスは、ワークピースを亜鉛液に浸漬し、亜鉛液の表面が沸騰し、亜鉛と鉄の反応が徐々にバランスすると、亜鉛液の表面が徐々に静まるという形で現れます。ワークを亜鉛液面まで上昇させ、徐々にワーク温度が200℃以下に下がると亜鉛と鉄の反応が止まり、溶融亜鉛めっき皮膜が形成され、厚みが決まります。
亜鉛めっきの厚さに影響を与える主な要因は、母材の組成、鋼の表面粗さ、鋼中の活性元素であるケイ素とリンの含有量と分布、鋼の内部応力、ワークピースの形状、溶融亜鉛めっきプロセスです。
現在の国際および中国の溶融亜鉛めっき規格は、鋼の厚さに応じてセクションに分かれており、亜鉛コーティングの耐食性を決定するには、亜鉛コーティングの厚さと局所的な厚さが対応する厚さに達する必要があります。熱および亜鉛と鉄の交換バランスを達成するのに必要な時間は、ワークピースの鋼厚が異なると異なり、形成されるコーティングの厚さも異なります。規格における平均めっき厚さは、上記の亜鉛めっきメカニズムに基づく工業生産の経験値であり、局所的厚さは、亜鉛めっき厚さの不均一な分布とめっきの防食要件を考慮するために必要な経験値です。
溶融亜鉛めっき皮膜の厚さによって、めっきの耐食性が決まります。亜鉛コーティングの厚さを標準より上または下から選択できます。 3mm以下の薄鋼板の平滑な表面は、工業生産においてこれ以上厚いめっきを得ることが困難であり、また、亜鉛めっきの厚さが鋼板の厚さに見合わず、鋼板間の結合力に影響を及ぼします。コーティングと基材、およびコーティングの外観品質。コーティングが厚すぎると、コーティングの外観が粗くなり、剥がれやすくなり、メッキ部品は取り扱いや取り付け時の衝突に耐えられなくなります。
溶融亜鉛めっき鋼板の生産ライン
溶融亜鉛めっき工場
メッキの欠落（鉄の露出）の主な原因は、表面の前処理が不十分であることです。
工場内、保管、輸送、加工工程などで塗料や鉱物性グリースが付着した鋼材や、探傷面の溶接部分などは洗浄が困難な特殊グリースなどを塗布する必要があり、脱脂工程を経ずに酸洗により表面の不純物を除去するため、漏れメッキ（鉄が露出）の場合。
亜鉛層の脱落の主な原因は次のとおりです: 表面の酸化、シリコン化合物、低温結合エマルジョンが汚れすぎ、NOF 酸化雰囲気と保護ガスの露点が高すぎる、空燃比が不当である、水素流量が低い、炉の好気浸透、ポットへのストリップ鋼の温度が低い、RWPセクションの炉圧力が低く、炉ドアの吸引、NOFセクションの炉温度が低い、グリースの蒸発が十分ではない、亜鉛ポットのアルミニウム含有量が低い、ユニット速度が高すぎる反応が早い、還元が不十分、亜鉛液中での滞留時間が短すぎる、コーティングが厚い。
露出鉄
亜鉛液中に他の金属成分や有害元素が過剰に含まれると、塗膜表面に亜鉛スラグ粒子が付着したり、異常模様やタートルクラックなどの欠陥が発生することがあります。
つまり、溶融亜鉛めっき鋼板の表面欠陥はより複雑で、その原因は多岐にわたり、解決策は多面的であり、溶融めっき技術を一歩向上させるには多くの困難で細心の注意が必要です。 ワンジグループ は、顧客に高品質の鋼材を提供することに尽力し、あらゆる種類のプリセールスおよびアフターサービスを提供します。ご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。
