Feuille d'aluminium 5052

La tôle d'aluminium 5052 est l'un des alliages d'aluminium non traitables les plus utilisés, offrant une excellente résistance à la corrosion, une excellente soudabilité et une résistance mécanique modérée. Issue de la série des tôles d'aluminium en alliage AL-Mg, elle est le matériau privilégié pour les applications marines, automobiles et industrielles où durabilité et formabilité sont essentielles. Acier Wanzhi Nous fournissons des plaques d'aluminium 5052 en gros, incluant le refendage, la découpe, la peinture et d'autres services, ainsi que des options personnalisées. Si vous êtes intéressé, n'hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus.

Spécifications de la tôle d'aluminium 5052

Produit	Tôle d'aluminium 5052
Lieu d'origine	Shandong, Chine
Temps de livraison	15-28 jours
Alliage	5052
Couleur	Argent
Service de traitement	Poinçonnage, découpe, refendage, peinture, gaufrage, impression de motifs
Largeur	0.5-2mm
Longueur	Personnalisable
Épaisseur	0.2 mm à 4.0 mm
Standard	ASTM, AISI, JIS, DIN, gigaoctet
MOQ	5 tonnes
Terme de paiement	30 % d'avance TT + 70 % de solde
Échantillon	Gratuit
Article de prix	FOB, CIF, EXW, etc.
Emballage	Emballage standard digne de la mer
Certification	ISO 9001, SGS, ABS, BV

Options de traitement de surface

Pour améliorer la durabilité et l'esthétique, les tôles d'aluminium 5052 peuvent subir :

• Finition de moulin:Aluminium brut, économique et adapté à un usage industriel. Peut être utilisé pour la production de masse et le retraitement.
• Anodisation: Améliore la résistance à la corrosion et peut être coloré.
• Peinture: Ajoute une résistance aux rayures et une finition colorée, les types de peinture sont facultatifs, les couleurs sont basées sur le nuancier Ral.
• Brossé/Satiné : Surface décorative et antireflet.
• Gaufrage: Ajoute des motifs de texture (motif diamant, motif stuc), les textures peuvent être personnalisées.

Caractéristiques principales

• Excellente résistance à la corrosion : la plaque en alliage d'aluminium 5052 est antirouille et offre une bonne résistance à la corrosion. Elle résiste à l'oxydation et à la corrosion en cas d'utilisation prolongée en milieu humide. Elle est utilisable en milieu liquide ou gazeux.
• Résistance modérée : sa résistance à la traction est comprise entre 170 MPa et 270 MPa selon les différents états d'alliage. Ce niveau de résistance permet de répondre aux exigences de résistance de l'industrie générale sans augmenter la difficulté de mise en œuvre due à une résistance excessive.
• Bonne aptitude au façonnage à froid : il peut être transformé en différentes formes et tailles par divers procédés tels que le forgeage, le laminage et l'étirage. Sa plasticité à chaud est également excellente.
• Excellente soudabilité : il offre de bonnes performances en soudage au gaz, à l'arc, par résistance, par points et à la molette. Sa résistance et sa plasticité sont élevées. La résistance de la soudure atteint 90 à 95 % de celle du métal de base.
• Usinabilité et polissabilité : Les performances de coupe à l'état recuit sont faibles, mais elles s'améliorent à l'état durci à froid. Il est également polissable et sa surface présente un brillant éclatant après polissage.

Différents types d'écrouissage

5052 « H32 », « H34 », « H38 » et autres suffixes indiquent l'état d'écrouissage du matériau. Plus le chiffre est élevé, plus la résistance est élevée, mais la plasticité diminue.

Signification des caractères

• H : Méthode de marquage de l'état de l'alliage d'aluminium (état) internationalement reconnue. Indique que l'alliage d'aluminium atteint les propriétés mécaniques requises par écrouissage (tel que laminage, étirage) et traitement thermique partiel.
• Les nombres : tels que H32, H34, H38, sont ensuite subdivisés en états.

Le premier chiffre (HX_) : Méthode de traitement de base

• H1_ : Écrouissage à froid uniquement (pas de traitement thermique).
• H2_ : Recuit partiel après écrouissage.
• H3_ : Traitement de stabilisation après écrouissage (pour éviter les variations de performances dans le temps, couramment utilisé pour les alliages contenant du magnésium tels que le 5052).
• H4_ : Peinture ou traitement similaire après écrouissage.

Le deuxième chiffre (H_X) : degré de durcissement

• HX2 : 1/4 dur
• HX4 : 1/2 dur
• HX6 : 3/4 dur
• HX8 : plein dur
• HX9 : super dur

État commun

• 5052 h32 : stabilisé après écrouissage, état dur 1/4 (la résistance à la traction est comprise entre l'état O et H34).
• 5052 h34 : stabilisé après écrouissage, état 1/2 dur (résistance supérieure à H32, mais ductilité inférieure).
• 5052 h38 : stabilisé après écrouissage, état complètement dur (résistance la plus élevée, mais plasticité la plus mauvaise).
• 5052 h14 : légèrement écroui, état 1/2 dur.
• 5052 H22 : partiellement recuit après écrouissage, 1/4 dur.
• 5052 H24 : partiellement recuit après écrouissage, 1/2 dur.
• 5052 H111 : Légèrement travaillé à froid (résistance légèrement supérieure à l'état O).

Propriétés chimiques et physiques

Domaines d'application

• Automobile : portes, capots, garnitures de console centrale, garnitures intérieures, couvercles de coffre. Sa légèreté allège la carrosserie, sa résistance moyenne assure la sécurité de la structure et son polissage lui confère un aspect brillant.
• Réservoir de carburant : il prévient efficacement la corrosion du carburant et améliore l'utilisation de l'espace et la sécurité du réservoir. Plus de 80 % des réservoirs de carburant pour poids lourds sont en alliage d'aluminium.
• Murs-rideaux et portes/fenêtres : ils offrent une variété de couleurs et de brillances, offrent une bonne résistance au vent et garantissent une utilisation sûre dans des environnements difficiles. Ils peuvent être utilisés pour la fabrication de cadres et de châssis de fenêtres, etc.
• Plafond et décoration : Dans les bâtiments commerciaux, les immeubles de bureaux, les hôpitaux et autres lieux, les plafonds en aluminium 5052 répondent aux exigences de résistance au feu et à l'humidité, et les lignes à angle droit et les lignes courbes rehaussent la beauté.
• Coque de produit électronique : utilisée pour les coques de téléphones portables, de tablettes et d'ordinateurs portables. Elle offre une excellente protection aux composants électroniques internes, et les traitements de surface tels que l'anodisation et le sablage confèrent au produit une texture unique.

• Navires : les ponts, les panneaux latéraux, les cloisons de cabine, les pièces intérieures et d'autres parties des navires peuvent résister efficacement à l'érosion de l'eau de mer, prolonger la durée de vie des navires et réduire le poids de la coque.
• Quincaillerie : poignées, charnières, serrures, boîtiers d'instruments de contrôle d'automatisation industrielle, etc. Ses bonnes performances de traitement permettent aux produits matériels d'avoir une apparence exquise et des performances fiables.
• Transports : supports de lampadaires, panneaux de signalisation, etc. Il peut être utilisé de manière stable et durable en extérieur grâce à sa résistance aux intempéries et à ses propriétés réfléchissantes.

Applications de différentes épaisseurs

• Plaque mince : épaisseur de 0.15 à 3 mm, couramment utilisée dans les boîtiers d'équipements électroniques, les fonds de panier d'écrans LCD, les claviers et autres domaines. Une épaisseur de 0.5 à 1 mm est utilisée pour la fabrication de coques de produits électroniques tels que les téléphones portables et les tablettes. Elle assure la légèreté du produit tout en assurant sa résistance et sa dissipation thermique.
• Plaque moyenne : 3 à 20 mm d'épaisseur, largement utilisée dans la fabrication automobile, le traitement mécanique. Les plaques de 3 à 5 mm d'épaisseur sont souvent utilisées dans les panneaux extérieurs de moteurs automobiles, les panneaux de coffre de bus, etc., pour répondre aux exigences du véhicule en matière de résistance structurelle et de légèreté.
• Tôle épaisse : épaisseur > 20 mm. Utilisée dans la fabrication de moules, de silos, de réservoirs de stockage et autres domaines. Dans la fabrication de moules, les plaques en alliage d'aluminium 5052 d'une épaisseur de 50 à 100 mm permettent de réaliser des gabarits pour moules de grande taille, offrant ainsi une résistance et une stabilité suffisantes.

5052 vs. autres alliages d'aluminium

Aluminium	Force	Résistance à la corrosion	Soudabilité	Idéal pour
5052	Modérée	Excellent	Excellent	Marine, automobile, tôlerie
3003	Faible	Bon	Excellent	Emballage alimentaire, équipements chimiques
6061	Haute	Bon	Bon (nécessite un traitement thermique après soudage)	Pièces structurelles, aérospatiales, à fortes contraintes
5083	Très élevé	Excellent	Bon	Construction navale, applications militaires

En combinant le tableau ci-dessus, le 5052 a une meilleure résistance à la corrosion que le 6061, est plus solide et plus facile à former que le 3003 et est plus rentable que le 5083 pour les applications générales.

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